Der Prozess beginnt mit der Rohstoffvorbereitung und der Folienextrusion. Je nach Produktanforderung werden thermoplastische Folien wie PVC, PET, OPS oder POF ausgewählt und durch Extrusions- oder Gießverfahren zu einem einheitlichen Folienmaterial geformt. Anschließend wird die Folie einer Dehnung und Wärmefixierung unterzogen, um bei Raumtemperatur einen entspannten Zustand beizubehalten und gute Wärmeschrumpfeigenschaften für nachfolgende Druck- und Schneidevorgänge sicherzustellen.
Als nächstes folgt die Druck- und Musterverarbeitungsphase. Die Folie wird einem Vollfarbdruck, einer Spot-UV-Beschichtung, einer Heißprägung oder einer matten Veredelung unterzogen, um Markenmuster, Barcodes, Produktinformationen oder Werbeinhalte zu erstellen. Um den Schrumpfungseffekt und die Musterintegrität sicherzustellen, wird nach dem Drucken eine Oberflächenbeschichtung oder eine Schutzfilmbehandlung aufgetragen, um die Abriebfestigkeit, Wasserbeständigkeit und chemische Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
Abschließend erfolgt das Schlitzen, Prüfen und Walzen. Die bedruckte Folie wird auf die erforderliche Breite und Länge zum Etikettieren, Formen von Rollen oder Bögen für den Einsatz in automatisierten Verpackungslinien zugeschnitten. Während der Produktion werden auch Qualitätsprüfungen durchgeführt, darunter Maßhaltigkeit, Schrumpfleistung, Druckklarheit und Haftung. Qualifizierte Etikettenhüllen werden vor Verlassen des Werks gerollt oder verpackt und können direkt zum Schrumpfverpacken von Flaschen oder anderen Verpackungsmaterialien verwendet werden, um effiziente, saubere und ästhetisch ansprechende Etikettierungsergebnisse zu erzielen.
